直缝弯头的生产工艺
直缝弯头是一种用于管道转向的管件，其用量约占整个管道系统中管件总数的80%。对于不同材质的弯头，通常可选择不同的成型工艺。目前，制造商常用的直缝弯头成型工艺包括热压、挤压等方法。其中，热推弯头的热推成型工艺是采用一对一的弯头推板、芯模及加热装置，使置于模具上的平板材料在顶出杆的推动下向前移动，并在加热、膨胀和挤出过程中发生收缩与弯曲，最终形成所需的弯头形状。
其变形特性是根据金属材料在塑性变形前后体积保持不变的规律，来确定管材的内径。通过使内弧处的压缩金属发生流动，同时还能补偿因扩张而变薄的其他部位，从而获得壁厚均匀的弯头。总体而言，直缝弯头的成形工艺具有连续作业的特点，非常适合大规模生产。因此，它已成为合金钢弯头的主要成形方法；在特定条件下，也可用于部分不锈钢弯头的成形。其加热方式包括高频感应加热、火焰加热以及反射炉加热。
直缝弯头的加热方式也取决于成型产品的具体要求。在普通弯头的生产中，通常会采用其他成型工艺来替代。而在某些规格的弯头生产中，由于产量较低或壁厚过薄，这种加热方式仅会在产品有特殊需求时才会被使用。
直缝弯头由一根外径与弯头相同的管子组成，该管子通过压力机直接压入模具。冲压前，将缸体放置于下模上，并将内芯和端模安装到缸体内。随后，上模向下移动并开始施压。直缝弯头采用外模约束与内模支撑的结构设计。在热推成形过程中，弯头外弧区域在成形时处于拉伸状态，因此外弧壁厚会减少约10%。
由于直缝弯头具有单件生产的特点，冲压弯头工艺多用于小批量厚壁弯头的制造。冲压直缝弯头可分为热冲压工艺。通常，热冲压工艺的选择需根据材料性能和设备能力而定。其成形过程是将管材放入外模中，再通过一对一定型弯曲机进行弯曲成型。
在直缝弯头的生产中，采用内外模冷挤压成型的弯头尺寸偏差较小。因此，这一工艺常用于不锈钢弯头，尤其是薄壁不锈钢弯头。该工艺所使用的内外模具精度高，对偏差要求极为严格。首先，通过压力机将中间板材加工成弯头截面的一半，再将两半部分焊接在一起。然而，由于其工艺相对复杂、操作难度大，且成形质量不及上述工艺，目前应用较少。
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